China Kundenspezifische Einschneckenextruder Hersteller Lieferanten

Yangzhou Hycox Industrial Co., Ltd.: Ihr vertrauenswürdiger Hersteller von Einschneckenextrudern!

Yangzhou Hycox Industrial Co., Ltd wurde 2011 gegründet und hat seinen Sitz in Yangzhou, Provinz Jiangsu, China. Wir sind ein professionelles Unternehmen, das sich auf Design, Forschung, Herstellung, Vertrieb und Service spezialisiert hat. Wir exportieren in verschiedene Kontinente und Regionen wie Südamerika, Afrika, Asien und Europa, und alle unsere Kunden sind zufrieden mit unseren Preisen, Dienstleistungen und Qualitätsprodukten.

Große Produktvielfalt

Unser Unternehmen kann Hammermühlen, Mischer, Granulatoren, Zuführeinrichtungen, Förderschnecken, Kratzerförderer, Permanentmagnethülsen, Reiniger, Zahnringe, Ringmatrizen usw. herstellen.

Großes Verkaufsgebiet

Unsere Produkte werden in verschiedene Kontinente und Regionen exportiert, beispielsweise Südamerika, Afrika, Asien, Europa usw., und wir können sie auch individuell anpassen.

Vielseitige Produktanwendungen

Unsere Hammermühlen werden zum Feinmahlen von Getreide, Ölkuchen und Mehl verwendet, insbesondere für Futtermühlen, Biokraftstoffe, Brauereien, Lebensmittelfabriken, Speiseölfabriken usw. Und Melassemischer der Serie: speziell zum Mischen von Melasse in pulverförmigen Materialien, Mischgleichmäßigkeit CV<10%, and maximum molasses utilization rate can reach 20%.

Führender Service

Wir verfügen über langjährige Branchenerfahrung und ein komplettes Produktionsmanagement-, Qualitätsüberwachungs- und Vertriebsservice-Betriebssystem. Egal, ob Sie eine Pelletmühle oder einen Extruder kaufen möchten, senden Sie uns einfach Ihre Anforderungen per E-Mail und wir können das Produkt für Sie anpassen.

Aquafeed Einschneckenextruder
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Was ist ein Einschneckenextruder?

Ein Einschneckenextruder ist eine Art Kunststoffverarbeitungsgerät, das Kunststoffmaterialien durch Extrusion in Produkte verschiedener Formen und Größen umwandelt. Er besteht aus einem Trichter, einem langen Zylinder mit einer beheizten Schnecke, einer Matrize und einer Schneideeinheit.

Merkmale des Einschneckenextruders

Konstante Schmelztemperatur

Einer der Hauptvorteile des Einschneckenextruders ist seine Fähigkeit, eine konstante Schmelztemperatur aufrechtzuerhalten. Dies gewährleistet Einheitlichkeit und Konsistenz im Endprodukt.

Einfache Wartung

Ein einfaches Design führt oft zu weniger Pannen. Mit weniger Teilen und einem unkomplizierten Design kann die Wartung eines Einschneckenextruders so problemlos sein wie die Wartung einer gut geölten Maschine.

Effiziente Materialzufuhr

So wie ein gut gesteuerter Herstellungsprozess für Zahnräder dafür sorgt, dass jedes Zahnrad nahtlos passt, sorgen Einschneckenextruder für konstante Förderraten und damit für eine stabile Produktion.

Teile des Einschneckenextruders

Extrusionssystem

Die Hauptfunktion des Extrusionssystems besteht darin, Polymermaterialien zu schmelzen und zu plastifizieren, um eine gleichmäßige Schmelze zu bilden und den Übergang vom glasartigen in den viskosen Flüssigkeitszustand zu erreichen. Das Extrusionssystem umfasst hauptsächlich das Zuführsystem, die Schnecke und den Zylinder. Dies ist das Kernstück des Extruders, und die Schnecke ist das entscheidende Kernstück des Extruders.

Antriebssystem

Das Antriebssystem besteht normalerweise aus Motor, Untersetzungsgetriebe und Lager. Seine Funktion besteht darin, die Schnecke anzutreiben und das von der Schnecke im Extrusionsprozess benötigte Drehmoment und Moment bereitzustellen.

Heiz- und Kühlsystem

Das Heiz- und Kühlsystem des Extruders besteht aus einer Heizeinheit und einer Kühleinheit, die für die erfolgreiche Durchführung des Extrusionsprozesses erforderlich sind. Die Heizeinheit und die Kühleinheit müssen die Temperaturbedingungen entsprechend den Prozessanforderungen aufrechterhalten.

So wählen Sie einen Einschneckenextruder

Grundlegendes zu Ihrer Anwendung
Die Art des Kunststoffmaterials, das Sie verarbeiten möchten, und die gewünschten Produkteigenschaften spielen eine entscheidende Rolle bei der Auswahl des geeigneten Einschneckenextruders. Berücksichtigen Sie Faktoren wie Materialviskosität, Schmelztemperatur und erforderliche Produktabmessungen.

Angebot und Nachfrage aufeinander abstimmen
Bewerten Sie Ihre Produktionsanforderungen, indem Sie die gewünschte Produktionskapazität in Kilogramm pro Stunde (kg/h) oder Tonnen pro Stunde (TPH) bestimmen. Stellen Sie sicher, dass der ausgewählte Extruder Ihre Produktionsziele ohne Überlastung oder Beeinträchtigung der Effizienz erreichen kann.

Leistung und Effizienz im Gleichgewicht
Der Schneckendurchmesser und das Längen-Durchmesser-Verhältnis (L/D) sind entscheidende Faktoren, die die Leistung und Effizienz des Extruders beeinflussen. Ein größerer Schneckendurchmesser ermöglicht einen höheren Durchsatz, während ein höheres L/D-Verhältnis eine bessere Mischung und Homogenisierung der Kunststoffschmelze fördert.

Gewährleistung eines reibungslosen Betriebs und hohen Drehmoments

Antriebssystem und Motorleistung bestimmen die Fähigkeit des Extruders, die Materiallast zu bewältigen und eine konstante Leistung aufrechtzuerhalten. Berücksichtigen Sie Faktoren wie Getriebetyp, Motordrehmoment und Geschwindigkeitsregelungsmöglichkeiten.

Erreichen einer optimalen Schmelzequalität

Das Heizsystem und die Temperaturkontrollmechanismen sorgen für eine gleichmäßige Erwärmung und präzise Temperaturkontrolle der Kunststoffschmelze und beeinflussen so die Produktqualität und die Verarbeitungseffizienz. Bewerten Sie Heizmethoden, Temperaturzonen und Kontrollgenauigkeit.

Richtige Verfestigung und Formbeständigkeit

Das Kühl- und Abzugssystem spielt eine entscheidende Rolle bei der Verfestigung des extrudierten Produkts und der Beibehaltung seiner gewünschten Form. Berücksichtigen Sie Kühlmethoden, Wasserdurchflussraten und Abzugsgeschwindigkeitskontrolle.

Verbesserung von Präzision und Wiederholbarkeit

Fortschrittliche Steuerungssysteme und Automatisierungstechnologien verbessern die Prozesspräzision, Wiederholbarkeit und Gesamtproduktionseffizienz. Bewerten Sie Steuerungssystemfunktionen, Datenerfassungsfunktionen und Automatisierungsoptionen.

Funktionsprinzip des Einschneckenextruders

Abschnitt „Kompression“

Das Volumen der Schneckennut wird zu diesem Zeitpunkt allmählich kleiner und die Temperatur sollte den Grad der Materialplastifizierung erreichen. Die hier erzeugte Kompression erfolgt durch den dritten Förderabschnitt.

Messbereich

Hier wird das Material auf Plastifizierungstemperatur gehalten, fast wie bei jeder Dosierpumpe, um das geschmolzene Material genau und quantitativ zu transportieren und den Maschinenkopf zu versorgen. Während dieser Zeit dürfen alle Temperaturen nicht niedriger sein als die zum Plastifizieren erforderliche Temperatur, im Allgemeinen etwas höher.

Unterschied zwischen Ein- und Doppelschneckenextruder

Im Allgemeinen entwickelt sich der Einschneckenextruder in Richtung hoher Geschwindigkeit, hoher Effizienz und Spezialisierung. Der Doppelschneckenextruder hat gute Fördereigenschaften und eignet sich für die Pulververarbeitung. Er verfügt über bessere Misch-, Entlüftungs-, Reaktions- und Selbstreinigungsfunktionen als der Einschneckenextruder. Bei der Verarbeitung von Kunststoffen und Mischungen mit geringer thermischer Stabilität zeigt er auch seine Überlegenheit.

So warten Sie einen Einschneckenextruder

Tägliche Wartung

Da an das elektrische Steuerungssystem eines Einschneckenextruders hohe Anforderungen hinsichtlich der Umgebungstemperatur und Staubdichtigkeit gestellt werden, muss das elektrische System vom Produktionsstandort getrennt werden und eine Belüftung oder ein Lüftungsventilator muss installiert werden. Es wird empfohlen, den elektrischen Schaltschrank in einem einfachen Raum unterzubringen, den Raum sauber und gut zu belüften, sodass die Innentemperatur nicht über 40 Grad steigt.

Regelmäßige Wartung

Überprüfen Sie regelmäßig die Schrauben und andere Befestigungselemente auf der Oberfläche der Einschneckenextrudereinheit auf Lockerheit und rechtzeitiges und ordnungsgemäßes Anziehen. Der Schmierstoffstand des Getriebekastens sollte umgehend aufgefüllt oder ersetzt werden (der Schmutz am Boden des Öltanks sollte regelmäßig gereinigt werden). Bei neuen Maschinen muss das Öl im Allgemeinen alle 3 Monate und danach alle sechs Monate bis zu einem Jahr ausgetauscht werden. Der Ölfilter und das Ölsaugrohr sollten regelmäßig (einmal im Monat) gereinigt werden.

Analyse und Fehlerbehebung bei Einschneckenextrudern

Der erste Typ
Wenn sich die Schnecke des Einschneckenextruders im Zylinder dreht, verschleißt die Reibung zwischen dem Material und den beiden allmählich die Arbeitsflächen der Schnecke und des Zylinders. Der Durchmesser der Schnecke nimmt allmählich ab und der Durchmesser des Innenlochs des Zylinders nimmt allmählich zu. Auf diese Weise vergrößert sich der passende Durchmesserspalt zwischen der Schnecke und dem Zylinder ein wenig, während sich die beiden allmählich abnutzen. Da sich der Widerstand des Kopfes und der Splitterplatte vor dem Zylinder nicht geändert hat, erhöht sich die Restmenge des extrudierten Materials beim Vorrücken, d. h. die Materialmenge, die vom Durchmesserspalt in die Förderrichtung fließt, nimmt zu. Infolgedessen verringert sich die Leistung des Einschnecken-Kunststoffextruders. Dieses Phänomen erhöht die Verweilzeit des Materials im Zylinder und führt dazu, dass sich das Material zersetzt.

Der zweite Typ
Da das Material nicht gleichmäßig plastifiziert wird oder metallische Fremdstoffe in das Material eingemischt werden, steigt das Drehmoment der Einschneckenextruderschnecke plötzlich an. Dieses Drehmoment überschreitet die Festigkeitsgrenze der Schnecke, was dazu führt, dass sich die Schnecke verdreht und bricht.

Der dritte Typ
Wenn das Material Füllstoffe wie Kalziumkarbonat und Glasfasern enthält, beschleunigt dies den Verschleiß der Schnecke und des Zylinders des Einschneckenextruders.

Anwendungen von Einschneckenextrudern

Herstellung von Kunststoffrohren

Einschneckenextruder werden zur Herstellung von Rohren für Bauwesen, Entwässerungssysteme und Bewässerungssysteme verwendet. Verschiedene Kunststoffarten wie PVC, HDPE und PP können zu Rohren mit unterschiedlichen Durchmessern und Wandstärken extrudiert werden.

Pelletieren

Kunststoffabfälle oder -mahlgut können zu Pellets weiterverarbeitet werden, die als Rohmaterial für Spritzguss oder andere Kunststoffherstellungsverfahren verwendet werden können. Die Einschneckenextruder schmelzen den Kunststoff und formen ihn zu kleinen, gleichmäßigen Pellets.

Zertifikat

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Häufig gestellte Fragen

F: Was ist das Grundprinzip eines Einschneckenextruders?

A: Ein Einschneckenextruder arbeitet nach dem Prinzip der Zwangsförderung, bei dem eine rotierende Schnecke in einem beheizten Zylinder Kunststoffmaterial vorwärts drückt und dabei mischt und schmilzt. Das Material wird durch eine Düse am Ende des Zylinders gedrückt und nimmt beim Abkühlen und Erstarren die gewünschte Form an.

F: Worin unterscheidet sich ein Einschneckenextruder von einem Doppelschneckenextruder?

A: Der Hauptunterschied liegt in der Anzahl der Schnecken und ihrer Konfiguration. Ein Einschneckenextruder hat eine Hauptschnecke, die für die Förderung, das Schmelzen und das Mischen des Materials zuständig ist. Im Gegensatz dazu hat ein Doppelschneckenextruder zwei ineinandergreifende Schnecken, die für eine intensivere Mischung und eine bessere Kontrolle des Materialflusses sorgen.

F: Welche Materialien können in einem Einschneckenextruder verarbeitet werden?

A: Einschneckenextruder können eine breite Palette thermoplastischer Materialien verarbeiten, darunter Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS) und viele andere. Die Materialauswahl hängt von der beabsichtigten Anwendung und den spezifischen Eigenschaften des Extruders ab.

F: Welche Schritte sind im Extrusionsprozess typischerweise enthalten?

A: Der Extrusionsprozess beginnt mit der Zufuhr von Kunststoffmaterial in den Trichter, von wo aus es durch Schwerkraft in den beheizten Zylinder geleitet wird. Die Schnecke dreht sich und schiebt das Material durch den Zylinder, wo es Hitze und mechanischer Scherung ausgesetzt wird. Wenn das Material das Ende des Zylinders erreicht, wird es durch die Düse gepresst, kühlt ab und wird auf die gewünschte Länge zugeschnitten.

F: Warum ist das Schneckendesign bei einem Einschneckenextruder wichtig?

A: Das Schneckendesign spielt im Extrusionsprozess eine entscheidende Rolle, da es die Förderung, das Schmelzen und das Mischen des Materials beeinflusst. Die Schnecke kann unterschiedliche Gangtiefen, Steigungen und Durchmesser sowie Mischelemente oder Barrieren aufweisen. Ein optimiertes Schneckendesign gewährleistet eine effiziente Materialverarbeitung und hochwertige Endprodukte.

F: Welche Probleme treten bei der Einschneckenextrusion häufig auf und wie können sie behoben werden?

A: Häufige Probleme sind Materialabbau, schlechte Durchmischung und Zufuhrbeschränkungen. Diese können durch Anpassen von Prozessparametern wie Temperatur, Schneckendrehzahl und Zufuhrrate oder durch Ändern des Schneckendesigns oder der Düsenkonfiguration behoben werden, um den Materialfluss und die Durchmischung zu verbessern.

F: Wie wird die Temperatur in einem Einschneckenextruder geregelt?

A: Die Temperaturregelung in einem Einschneckenextruder erfolgt normalerweise durch eine Reihe von Heizzonen entlang des Zylinders. Die Temperatur in jeder Zone kann einzeln geregelt werden, um sicherzustellen, dass das Material richtig erhitzt und ohne Zersetzung geschmolzen wird.

F: Welche Rolle spielt die Düse im Extrusionsprozess?

A: Die Matrize bestimmt die Querschnittsform des extrudierten Profils. Sie muss so konstruiert sein, dass sie den hohen Drücken und Temperaturen standhält, die während des Extrusionsprozesses entstehen, und genaue und konsistente Profile erzeugt. Die Matrize kann angepasst oder geändert werden, um unterschiedliche Produktformen und -größen zu ermöglichen.

F: Welchen Zweck hat die Schneideeinheit in einem Einschneckenextruder?

A: Die Schneideeinheit dient dazu, das extrudierte Profil auf die gewünschte Länge zu schneiden. Sie besteht normalerweise aus einem kreisförmigen Messer oder einer Klinge, die sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, um das Material beim Austritt aus der Matrize zu durchschneiden. Die Schnittgeschwindigkeit und -frequenz können angepasst werden, um die Länge der extrudierten Stücke zu steuern.

F: Welche Vorteile bietet die Verwendung eines Einschneckenextruders?

A: Einschneckenextruder bieten mehrere Vorteile, darunter Einfachheit, Vielseitigkeit und Kosteneffizienz. Sie sind relativ einfach zu bedienen und zu warten und können an eine Vielzahl von Materialien und Produktformen angepasst werden. Darüber hinaus haben sie im Vergleich zu Doppelschneckenextrudern tendenziell einen geringeren Energieverbrauch und einen höheren Durchsatz.

F: Welche Einschränkungen gibt es bei Einschneckenextrudern?

A: Einschneckenextruder haben einige Einschränkungen, wie z. B. eine begrenzte Mischleistung und eine geringere Kontrolle über den Materialfluss im Vergleich zu Doppelschneckenextrudern. Sie sind möglicherweise auch weniger geeignet für die Verarbeitung hochviskoser oder scherempfindlicher Materialien.

F: Wie wird die Förderleistung in einem Einschneckenextruder gesteuert?

A: Die Förderleistung in einem Einschneckenextruder wird normalerweise durch Einstellen der Trichterhöhe oder durch Verwendung eines Fördergeräts gesteuert, das die in den Zylinder eintretende Materialmenge reguliert. Die Aufrechterhaltung einer konstanten Förderleistung ist für eine gleichmäßige Extrusion und die Gewährleistung der Produktqualität unerlässlich.

F: Welche Rolle spielt das Siebpaket im Extrusionsprozess?

A: Das Siebpaket ist ein Filtersystem, das sich zwischen dem Ende des Zylinders und der Düse befindet. Es dient zum Entfernen von Verunreinigungen und sorgt für eine gleichmäßige Schmelze, indem es das Material beim Durchlauf filtert. Das Siebpaket kann auch dazu beitragen, den Druck gleichmäßig über die Düse zu verteilen.

F: Welche Wartungsanforderungen gelten für einen Einschneckenextruder?

A: Überprüfen Sie den Extruder regelmäßig auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung. Überprüfen Sie Schnecke, Zylinder, Düse und andere Komponenten auf Anomalien. Achten Sie auf Risse, übermäßigen Verschleiß oder ungewöhnliche Verfärbungen, die auf Probleme hinweisen könnten. Halten Sie alle beweglichen Teile ausreichend geschmiert. Die Lager und das Antriebssystem sollten gemäß den Empfehlungen des Herstellers überprüft und geölt werden. Dies reduziert Reibung und Verschleiß dieser kritischen Komponenten.

F: Wie kann der Extrusionsprozess für eine bessere Produktqualität optimiert werden?

A: Zur Optimierung des Extrusionsprozesses müssen Prozessparameter wie Temperatur, Schneckendrehzahl und Förderleistung genau abgestimmt werden. Darüber hinaus kann die Auswahl des geeigneten Materials und Schneckendesigns für die jeweilige Anwendung die Produktqualität erheblich beeinflussen. Wichtig ist auch die ordnungsgemäße Wartung und regelmäßige Reinigung des Extruders.

F: Welche Sicherheitsvorkehrungen sind beim Betrieb eines Einschneckenextruders zu beachten?

A: Der Betrieb eines Einschneckenextruders birgt gewisse Risiken, wie Verbrennungen, Verfangen und Kontakt mit gefährlichen Stoffen. Zu den Sicherheitsvorkehrungen gehören das Tragen von Schutzkleidung, die Verwendung von Schutzvorrichtungen und Schutzschilden, die Einhaltung von Lockout/Tagout-Verfahren und die Gewährleistung einer angemessenen Belüftung. Die Schulung der Bediener in sicheren Praktiken ist ebenfalls unerlässlich.

F: Wie hoch ist die typische Lebensdauer eines Einschneckenextruders?

A: Die Lebensdauer eines Einschneckenextruders hängt von mehreren Faktoren ab, darunter der Qualität der Maschine, den verarbeiteten Materialien und den Wartungspraktiken. Bei richtiger Pflege und Wartung kann ein Einschneckenextruder mehrere Jahre halten, oft sogar mehr als ein Jahrzehnt.

F: Welche Größe muss der Extrudermotor für eine bestimmte Anwendung haben?

A: Die Motorgröße für einen Einschneckenextruder wird auf Grundlage der spezifischen Anforderungen der Anwendung ausgewählt, einschließlich des zu verarbeitenden Materials, des gewünschten Durchsatzes und des Energiebedarfs des Extrusionsprozesses. Die Motorgröße stellt sicher, dass der Extruder über genügend Leistung verfügt, um die erforderliche Arbeit zu verrichten, ohne überlastet zu werden oder Energie zu verschwenden.

F: Welche Herausforderungen treten bei der Extrusion von Hart-PVC (RPVC) normalerweise auf?

A: Das Extrudieren von Hart-PVC kann aufgrund seiner hohen Schmelzviskosität und seiner Tendenz zur Zersetzung bei hohen Temperaturen schwierig sein. Um diese Herausforderungen zu bewältigen, ist eine sorgfältige Kontrolle der Prozessparameter wie Temperatur, Schneckendrehzahl und Förderleistung unerlässlich. Darüber hinaus kann die Verwendung einer speziell entwickelten Schnecke und Düse dazu beitragen, den Materialfluss und die Produktqualität zu verbessern.

F: Welche Vorteile bietet die Verwendung eines Einschneckenextruders für Recyclingvorgänge?

A: Einschneckenextruder können eine Vielzahl von Kunststoffabfällen verarbeiten, darunter sowohl Thermoplaste als auch einige Duroplaste. Sie können verunreinigte und gemischte Materialien, wie sie in Recyclingströmen häufig vorkommen, effektiv verarbeiten. Das robuste Design der Schnecke und die intensive Mischwirkung im Extruder erleichtern das Schmelzen und Mischen verschiedener Kunststoffarten und ermöglichen die Herstellung gleichmäßiger Recyclingpellets.

F: Wie kann der Energieverbrauch eines Einschneckenextruders minimiert werden?

A: Die Minimierung des Energieverbrauchs in einem Einschneckenextruder kann durch mehrere Strategien erreicht werden, darunter die Optimierung der Prozessparameter, die Verbesserung der Maschinenwartung, die Verwendung energieeffizienter Komponenten und die Implementierung von Energiemanagementsystemen. Die Reduzierung von Materialabfällen und das Recycling von ungenutztem Kunststoff können ebenfalls zur Energieeinsparung beitragen.

F: Was sind die Trends in der Entwicklung der Einschneckenextrudertechnologie?

A: Zu den aktuellen Trends in der Einschneckenextrudertechnologie zählen Fortschritte im Schneckendesign, verbesserte Temperaturkontrollsysteme und die Integration von Automatisierungs- und Computersteuerungssystemen. Außerdem wird zunehmend Wert auf Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und die Fähigkeit gelegt, komplexe Materialien und Prozesse zu handhaben.

F: Welche zukünftigen Einsatzmöglichkeiten gibt es für Einschneckenextruder?

A: Da ständig neue Materialien und Technologien auf den Markt kommen, gibt es zahlreiche potenzielle zukünftige Anwendungen für Einschneckenextruder. Dazu könnten die Verarbeitung biologisch abbaubarer Kunststoffe, die Entwicklung spezieller Materialien für fortschrittliche Herstellungsverfahren und die Erschließung neuer Märkte wie medizinische Geräte und Luft- und Raumfahrtkomponenten gehören.

F: Welche Bedeutung haben ordnungsgemäße Anlauf- und Abschaltverfahren bei der Einschneckenextrusion?

A: Die ordnungsgemäße Durchführung von Anlauf- und Abschaltvorgängen ist für den effektiven und nachhaltigen Betrieb eines Einschneckenextruders von entscheidender Bedeutung. Diese Verfahren stellen sicher, dass der Extruder für die Verarbeitung von Materialien vorbereitet ist, die Produktqualität erhalten bleibt, der Energieverbrauch optimiert und Ausfallzeiten minimiert werden. Durch die Einhaltung bewährter Verfahren beim Anlauf und Abschalten können Betreiber die Lebensdauer ihrer Geräte verlängern, die Produktkonsistenz verbessern und die Wirtschaftlichkeit ihrer Betriebsabläufe steigern.

Wir sind professionelle Hersteller und Lieferanten von Einschneckenextrudern in China und auf die Bereitstellung hochwertiger, kundenspezifischer Produkte spezialisiert. Wir heißen Sie herzlich willkommen, hier in unserer Fabrik preisgünstige Einschneckenextruder aus China zu kaufen. Kontaktieren Sie uns für ein Angebot.

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