Je nach Anzahl der Schnecken können Extruder in Einschnecken-, Doppelschnecken- und Mehrschneckenextruder unterteilt werden. Einschneckenextruder werden heute häufig verwendet und eignen sich für die Extrusionsverarbeitung allgemeiner Materialien. Der Doppelschneckenextruder zeichnet sich durch weniger Hitzeentwicklung durch den Konflikt, gleichmäßigeres Scheren des Materials, größere Förderfähigkeit der Schnecke, stabilere Extrusion, längere Verweildauer des Materials im Zylinder und gleichmäßige Mischung aus.
Der konische Doppelschneckenextruder der SJSZ-Serie zeichnet sich durch Zwangsextrusion, hohe Qualität, breite Anpassungsfähigkeit, lange Lebensdauer, niedrige Schergeschwindigkeit, schwierige Materialdifferenzierung, gute Misch- und Plastifizierungsleistung, direktes Pulverformen usw. aus und die Temperatur wird automatisch gesteuert. Vakuumabsaugung und andere Geräte. Es eignet sich für die Herstellung von Rohren, Platten, speziell geformten Materialien und anderen Produkten.
Einschneckenextruder nehmen eine wichtige Stellung ein, egal ob es sich um eine Plastifizierungs-Granuliermaschine oder eine Formverarbeitungsmaschine handelt. In den letzten Jahren wurden Einschneckenextruder stark weiterentwickelt. In Deutschland hergestellter großer Pelletierungs-Einschneckenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 700 mm und einer Produktionsleistung von 36 t/h.
Das wichtigste Merkmal der Entwicklung eines Einschneckenextruders ist die Entwicklung seines wichtigsten Teils – der Schnecke. In den letzten Jahren wurde viel theoretische und experimentelle Forschung an der Schnecke betrieben. Es gibt fast hundert Schneckentypen, die häufigsten sind der getrennte Typ, der Schertyp, der Barrieretyp, der geteilte Typ und der Wellentyp.