Die Energieeinsparung des Extruders kann auf zwei Teile aufgeteilt werden: Einer ist der Leistungsteil und der andere ist der Heizteil.
Energieeinsparung im Leistungsteil: Die meisten Wechselrichter werden verwendet. Die Energiesparmethode besteht darin, die Restenergie des Motors zu sparen. Beispielsweise beträgt die tatsächliche Leistung des Motors 50 Hz, und Sie benötigen in der Produktion tatsächlich nur 30 Hz, um für die Produktion ausreichend zu sein, und der übermäßige Energieverbrauch wird vergeblich verschwendet. Wenn er verschwendet wird, ändert der Wechselrichter die Leistungsabgabe des Motors, um den Effekt der Energieeinsparung zu erzielen.
Energieeinsparung im Heizbereich: Die meiste Energieeinsparung im Heizbereich wird durch den Einsatz elektromagnetischer Heizgeräte erzielt und die Energieeinsparungsrate liegt bei etwa 30–70 % gegenüber der alten Widerstandsspule.
Arbeitsprozess
Das Kunststoffmaterial gelangt aus dem Trichter in den Extruder und wird durch die Drehung der Schnecke vorwärts befördert. Während der Vorwärtsbewegung des Materials wird es durch den Zylinder erhitzt, und durch die von der Schnecke verursachte Scherung und Kompression schmilzt das Material. Dadurch wird der Wechsel zwischen den drei Zuständen Glaszustand, hochelastischer Zustand und viskoser Fließzustand realisiert.
Bei der Druckbeaufschlagung wird das Material im viskosen Fließzustand durch eine Düse mit einer bestimmten Form geleitet und wird dann gemäß der Düse zu einem Kontinuum mit einem der Düse ähnlichen Querschnitt. Dann wird es abgekühlt und in einen glasartigen Zustand geformt, wodurch das zu verarbeitende Werkstück erhalten wird.