Da es viele Faktoren gibt, die die Produktionskapazität und den Granulationseffekt von Hammermühlen beeinflussen, gibt es bisher keine theoretische Berechnungsformel, die verschiedene Faktoren zusammenfasst. In der realen Arbeit kann die Produktionskapazität in der Regel nur durch Experimente und Vergleiche gemessen werden.
Die Hauptfaktoren, die die Produktionskapazität und den Granulationseffekt der Hammermühle beeinflussen, sind wie folgt:
1. Gewicht, Form und Material des Hammers
Die kinetische Energie des Hammers ist proportional zum Gewicht des Hammers, das heißt, je schwerer der Hammer, desto größer die kinetische Energie des Hammers und desto besser der Zerkleinerungseffekt. Aber je schwerer das Gewicht des Hammers ist, desto größer ist die durch die Rotation erzeugte Zentrifugalkraft, die auch die Belastung des Rotors und anderer Teile der Hammermühle erhöht. Im Gegenteil, wenn der Hammer zu leicht ist, ist die kinetische Energie des Hammers gering, die Quetschfähigkeit wird geschwächt und sogar der Hammer ist während der Arbeit anfällig für Überlastung, wodurch der Verschleiß des Stiftes beschleunigt wird.
Auch die Form und das Material des Hammers haben einen gewissen Einfluss auf den Granulationseffekt. Der "T"-förmige Hammer hat eine scharfe Schlagfläche auf der Oberseite des Hammers, so dass er nicht nur einen guten Schlageffekt hat, sondern auch einen besseren Reißeffekt als quadratische, gestufte und dreikonvexe Hämmer. Wenn der Hammer nicht verschleißfest ist, ist der gebrochene Effekt des abgenutzten Hammers außerdem schlecht und die resultierenden Gummipartikel sind größer und ungleichmäßiger, was sich auf die Trocknung der Gummipartikel auswirkt.
2. Drehzahl des Rotors
Unter der Bedingung, dass die Anzahl der Hämmer konstant ist, ist die kinetische Energie des Hammers umso größer, je höher die Drehzahl des Rotors ist (dh die kinetische Energie ist proportional zum Quadrat der Geschwindigkeit). Je kleiner die Größe, aber die Erhöhung der Drehzahl, desto höher ist die Belastung des Motors, die Vibration und das Geräusch der Maschine, und die Festigkeit der Maschinenteile und die Balance des Rotors werden ebenfalls benötigt. Die Rotordrehzahl der heimischen Hammermühle CM·550X 500 wurde von 2000r/min auf 2500r/min erhöht. Die vergleichenden Testergebnisse zeigen zudem, dass die Rotordrehzahl nicht übermäßig erhöht werden kann. Da die Geschwindigkeit zu hoch ist, nehmen die Last des Motors, die Vibrationen und Geräusche der Maschine zu, und es gibt keinen offensichtlichen Nutzen für die Leistung und die Trocknung der Gummipartikel. Daher ist die Arbeitsgeschwindigkeit des Rotors auf 2000r/min eingestellt.
3. Die Öffnungsrate des Entladesiebes
Unter der Bedingung, dass die Gesamtfläche des Entladesiebes konstant ist, hängt die Öffnungsrate von der Größe der Öffnung, der Anzahl der Löcher, dem Abstand zwischen den Löchern und der Anordnung der Löcher ab. Wenn die Öffnungsrate des Entladesiebes zunimmt, erhöht sich die Entlademenge des Bildschirms. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass die Öffnungsrate des Entladesiebes sicherstellen muss, dass das Austragsvolumen größer ist als (mindestens gleich) dem Vorschubvolumen, andernfalls wird die Maschine blockiert, und sobald sie blockiert ist, rollen die Gummipartikel, die nicht aus der Maschine abgeleitet werden können. In einen großen Gummiball wird der Motor überlastet und ausgebrannt.
Unter der Bedingung, dass die Gesamtfläche und die Blende des Entladebildschirms unverändert bleiben, wenn der Lochabstand abnimmt, erhöht sich die Anzahl der Öffnungen und die Öffnungsrate, was vorteilhaft ist, um das Entladevolumen zu erhöhen und den Stromverbrauch zu reduzieren. Um jedoch die Festigkeit, Steifigkeit und Lebensdauer des Austragssiebs zu gewährleisten, sollte der Lochabstand nicht zu klein sein, da sonst das Austragssieb durch den Aufprall, das Schleifen und die Korrosion der Restsäure aus dem Gummimaterial beschleunigt wird. Unter der Bedingung, dass die Öffnungsrate des Entladesiebes unverändert bleibt, mit der Zunahme oder Abnahme des Lochdurchmessers, werden die erzeugten Gummipartikel auch zunehmen oder abnehmen, und die Gummipartikel unterschiedlicher Größe haben unterschiedliche Trocknungseffekte, also wählen Sie Die Porengröße muss auch aufgrund von Trockentests bestimmt werden.
4. Vorbehandlungsmethoden für verschiedene Eigenschaften von Kautschuk und Agglomeraten
Unterschiedliche Eigenschaften beziehen sich auf die Gerinnungskonzentration von Latex, die Härte und den Wassergehalt des Gerinnsels usw. Sie haben einen gewissen Einfluss auf den Granulationseffekt. Bei der Herstellung von frischem Latex-Standardkautschuk wird die Gerinnungskonzentration von Latex im Allgemeinen auf 20-25% kontrolliert. Wenn die Gerinnungskonzentration konstant ist, ist die Vorbehandlungsmethode des Gerinnsels unterschiedlich, was einen großen Einfluss auf den Granulationseffekt hat. Die Praxis hat bewiesen, dass die Verwendung einer Kreppmaschine (Entwässerungsmaschine) zur Behandlung des Gerinnsels zwar relativ fein ist, der Wassergehalt der Gummipartikel jedoch hoch ist und sie sich nach dem Erhitzen leicht zu Agglomeraten verbinden lassen. Die Trocknungszeit ist länger und das Phänomen des Sandwichs oder Klebens kann auftreten. Der von mehreren Kreppmaschinen gerollte Film ist relativ dünn (die Dicke beträgt im Allgemeinen 5 -6 mm), die Oberfläche ist rau und der Film hat viele kleine Poren. Das ist nicht nur gut für die Granulierung, sondern auch die produzierten Gummipartikel sind gleichmäßig, haben einen geringen Wassergehalt, sind nicht leicht zu kleben und bilden Agglomerate, und die Trocknungszeit kann verkürzt werden. Daher verwenden die meisten Fabriken derzeit zwei bis drei Kreppmaschinen zur Vorbehandlung von Gummimaterialien.